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煙氣中污染物組分垃圾焚燒煙氣組成極其復雜，主要污染物有煙塵(飛灰)、酸性氣體、重金屬和類等。煙塵顆粒物主要是垃圾焚燒過程中煙氣夾帶的不可燃物質或燃燒過程產生的微小惰性無機顆粒狀物質，如灰分、無機鹽類、可凝結的氣體污染物及有害的重金屬氧化物l4]。酸性氣體及氮氧化物主要來源于垃圾中特定組分的燃燒過程。研究表明，HC1的濃度受垃圾中含氯有機物的影響無機氯化物。重金屬類污染物主要來源于生活垃圾中含有的廢舊電池，主要包括鉛、、鉻、鎘、砷及其化合物以及其他重金屬及其化合物l4]，當垃圾中有機氯化物含量高時，煙氣中的重金屬以鉻為主要成分，當垃圾中無機氯化物高時，煙氣中的重金屬以鉛為主要成分。VOCs治理方法燃燒催化法烘房高溫廢氣治理方法：、特點：適用于烘房高溫廢氣治理，治理率高廢氣治理后的熱能可回用到烘房，用于烘房生產（可取代烘房燃燒器能耗）從而達到節能減排效果投資成本較低、運行成本較低工藝流程將廢氣收集后由送廢氣風機送入熱交換器間接預熱廢氣（使廢氣溫度提升3~5℃）送入環保爐燃烘加熱（一次凈化，溫度條件35℃）催化反應（二次凈化，溫度條件35℃）凈化后熱量送入烘房供生產使用（取代原烘房上燃燒器）多余熱量再經熱交換器預熱廢氣、降溫后排放。
按照常規的處理方法對采出水進行處理，已經無法滿足水質達標的要求了。經過一系列的研究，膜分離技術對采出水的處理效果顯著。濾、超濾技術在油田采出水處理中的研究及應用2.1微濾、裝置占地面積相對較小以及成本低、化學使用量少、裝置自動化程度高等均是膜技術的特點，因此膜技術在油田采出水的處理中應用得越來越廣泛。利用靜壓差作為推動力，再通過篩網狀的過濾介質膜的篩分作用進行分離的膜過程，就是我們所說的微濾。

UV處理效率提升7%以上，處理相同氣量的費用約為同類技術的一半，新型等離子體工藝副產物相對較少，能耗大大降低。另外，項目組通過氧化與生物降解的不同能量科學耦合，將難降解大分子基團轉化為可降解性小分子物質或完全礦化，實現高濕度、低濃度VOCs和惡臭氣體的經濟、去除。低濃度有機硫混合廢氣經該耦合技術處理后，系統出口惡臭物質遠低于GB14554-1993《惡臭污染物排放標準》限值，臭氣濃度低于廠界限值。
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  利用原有煤泥沉淀池內含煤廢水輸送泵將排至其內的脫硫廢水等回收至渣水池，并增加對煤泥沉淀池和渣水池的液位監視點，且在管路中安裝手動隔離門和電動門以實現自動補水功能。另外，對水封增加液位監視點，并在水封補水管路上安裝電動門，根據液位的高低以實現水封的自動補水功能。硫廢水再利用可行性論證2.1脫硫廢水處理技術方案比較（相關閱讀：火力發電廠脫硫廢水零排放工藝及案例對比）2.1.1除塵器前噴霧氣化將處理后的脫硫廢水輸送至電除塵前，經霧化后利用延期熱量氣化，廢水中的鹽分等經電除塵捕捉，隨飛灰輸送走。

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納濾能脫除顆粒在1nm(1埃)的雜質和分子量大于2～4的有機物，溶解性固體的脫除率2～98%，含單價陰離子的鹽(如NaCl或CaCl2)脫除率為2～8%，而含二價陰離子的鹽(如MgSO4)脫除率較高，為9～98%。超濾對于大于1～1，埃(.1～.1微米)的大分子有分離作用。所有的溶解性鹽和小分子能透過超濾膜，可脫除的物質包括膠體、蛋白質、微生物和大分子有機物。多數超濾膜的截留分子量為1，～1，。以集裝箱涂裝生產線烘房VOCs廢氣治理為例，分別采用蓄熱式熱力焚燒（RTO）-熱能回用工藝與活性炭吸附-蒸汽脫附-冷凝再生工藝，通過工程應用中采集的各項運行數據，對2種工藝在集裝箱烘房VOCs廢氣處理中的特點進行了分析和探討.結果表明，2種工藝均能實現廢氣回收利用的目的；相對活性炭吸附-蒸汽脫附-冷凝再生工藝，RTO-熱能回用工藝具有更好的經濟效益和環境效益.集裝箱生產過程耗用大量有機溶劑，并產生大量有機廢氣，每生產一個標箱(TEU)約需使用.1t的有機溶劑，其中絕大部分有機溶劑揮發到空氣中，給生態環境和健康帶來嚴重危害.據統計，28年我國集裝箱產量超過4萬TEU，耗用溶劑4萬t，廢氣排放超過3萬t，一個年產15萬TEU的箱廠，每年有機廢氣排放量達1.2萬t，集裝箱生產是典型的揮發性有機化合物(volatileorganiccompounds，VOCs)重污染行業].目前大部分生產干貨箱的工廠對主要漆房配套了廢氣凈化裝置，如吸附-催化燃燒裝置等，取得較好的凈化效果.烘房廢氣是集裝箱生產廢氣的重要部分，但大部分烘房廢氣沒有得到有效處置.烘房廢氣產生于集裝箱噴涂后加熱烘干過程中，廢氣成分主要為、二等.由于加熱升溫加速了溶劑揮發，使廢氣濃度大大提高，然而為了降低能耗控制成本，一般采用小風量通風，致使烘房廢氣具有濃度高、溫度高、風量小的特點.本研究以集裝箱涂裝生產線烘房VOCs廢氣治理為例，分別采用蓄熱式熱力焚燒(regenerativethermaloxidizers，RTO)-熱能回用工藝與活性炭吸附-蒸汽脫附-冷凝再生工藝，通過工程應用中采集的各項運行數據，分析比較2種工藝在集裝箱烘房VOCs廢氣處理中的特點，以期為烘房VOCs廢氣治理工藝的選擇提供參考.1烘房VOCs廢氣凈化工藝介紹1.1吸附-催化燃燒工藝吸附-催化燃燒工藝主要應用于大風量、低濃度有機廢氣的治理，適用于治理集裝箱生產過程中噴漆工段產生的有機廢氣，具有運行成本低、凈化的優點.但由于烘房廢氣濃度較高，且風量相對較低，在我公司以往的工程案例中一般不對烘房廢氣進行單治理，而是并入噴漆車間的有機廢氣治理系統中進行集中治理.1.2活性炭吸附-蒸汽脫附-冷凝再生工藝活性炭吸附-蒸汽脫附-冷凝再生工藝(簡稱吸附-溶劑回收工藝)可以實現廢氣的再生循環利用.在揮發性有機廢氣的治理中，對于組分少、濃度高的VOCs，吸附-溶劑回收工藝具有較高的實用價值，能回收其中有用成分，產生經濟效益，針對集裝箱烘房有機廢氣單處理，目前部分廠家采用了該工藝.吸附-溶劑回收工藝主要以顆粒狀或纖維狀活性炭為吸附材料，工藝流程一般包含預處理、吸附、蒸汽脫附、冷凝等處理單元，典型的工藝流程示意圖如所示.從烘房收集的有機廢氣先經過表冷、降溫等預處理過程后進入活性炭床吸附處理，吸附后凈化氣體直接外排.活性炭床吸附飽和后，由PLC程序控制轉入脫附再生過程，導入飽和蒸汽對活性炭脫附，脫附后的蒸汽和有機氣體的混合氣體在冷凝器中冷卻液化成水和有機溶劑的混合液，之后水和有機溶劑的混合物流入自動油水分離器中，實現自動分離，分離后的有機溶劑進入溶劑儲槽，工藝廢水進入廢水處理系統凈化處理后達標排放.1.3RTO-熱能回用工藝通過廢氣燃燒產生熱能，實現能量循環利用.RTO技術是一種治理中高濃度有機廢氣比較理想的治理技術，該技術是在傳統燃燒技術上發展起來的一種新型有機廢氣治理技術，它以規整陶瓷材料作為蓄熱體，通過流向變換操作回用有機廢氣氧化過程中產生的熱量，熱回用效率一般高達95%以上，遠遠傳統的列管式換熱器.該法對有機物的氧化溫度高，一般在8℃左右，凈化，對大部分有機物的凈化效率可達98%以上.一般來說，烘房工藝段排放的有機廢氣濃度較高(濃度4mg˙m-3左右)，且正常運行時風量和濃度都較為穩定，RTO設備在這種條件下運行不需外加能耗，并可產生進風溫度的熱風，通過管道回用于烘房，達到資源的循環利用.工藝流程示意圖見.烘房排放的廢氣經集氣管路收集，通過過濾阻火器，進入RTO設備內高溫焚燒降解.降解后的凈化氣體經過蓄熱體后，會產生廢氣進口溫度約1℃的氣體，通過管道將該熱風直接回用于烘房供熱，可以將熱風回用管道接至烘房燃油/燃氣熱風爐的進口風道處，因此從某種意義上說，RTO設備可以看成一種特殊的燃燒機，在降解有機廢氣的同時通過蓄熱體的切換換熱原理，在高換熱效率下使烘房出來的較高濃度有機廢氣降解并轉換成熱量，并通過管道回用于烘房.另外，在熱風回用控制系統中可以通過采集烘房內的溫度信號并與烘房供熱的燃油/燃氣熱風爐進行聯動控制，根據回用熱量的大小調節熱風爐的燃料耗量，降低原有燃油/燃氣熱風爐的燃料耗量，達到節能降耗的目的.理論上，在烘房排放的廢氣流量和有機廢氣濃度足夠的情況下，可通過RTO的回熱替代烘房熱風爐的供熱.目前在汽車涂裝線烘干工藝中，大多應用了RTO技術，獲得了良好的凈化效果。